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轉(zhuǎn)爐煉鋼(convertersteelmaking)是以鐵水、廢鋼、鐵合金為主要原料，不借助外加能源，靠鐵液本身的物理熱和鐵液組分間化學反應產(chǎn)生熱量而在轉(zhuǎn)爐中完成煉鋼過程。轉(zhuǎn)爐按耐火材料分為酸性和堿性，按氣體吹入爐內(nèi)的部位有頂吹、底吹和側吹;按氣體種類為分空氣轉(zhuǎn)爐和氧氣轉(zhuǎn)爐。堿性氧氣頂吹和頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐由于其生產(chǎn)速度快、產(chǎn)量大，單爐產(chǎn)量高、成本低、投資少，為目前使用最普遍的煉鋼設備。轉(zhuǎn)爐主要用于生產(chǎn)碳鋼、合金鋼及銅和鎳的冶煉。

1、轉(zhuǎn)爐的內(nèi)襯組成，各部分分別砌筑何種耐火材料?

轉(zhuǎn)爐的內(nèi)襯是由絕熱層也稱隔熱層、永久層和工作層組成。

絕熱層一般是用多晶耐火纖維砌筑，爐帽的絕熱層也有用樹脂鎂砂打結而成;永久層各部位用磚也不完全一樣，多用低檔鎂碳磚、或焦油白云石磚、或燒結鎂磚砌筑;工作層全部砌筑鎂炭磚，

砌筑工作層的鎂炭磚有普通型和高強度型，我國已制定了行業(yè)標準。

2、什么是綜合砌爐?

采用綜合砌爐后，整個爐襯磚的蝕損程度比較均衡，可延長爐時的整體使用壽命。

(1)爐口部位。應砌筑具有較高抗熱震性和抗渣性、耐熔渣和高溫爐氣沖刷，并不易粘鋼，即使粘鋼也易于清理的鎂炭磚。

(2)爐帽部位。應砌筑抗熱震性和抗渣性能好的鎂炭磚。有的廠家砌筑MTl4B牌號的鎂炭磚。

(3)爐襯的裝料側砌磚。除應具有高的抗渣性和高溫強度外，還應耐熱震性好，一般砌筑添加抗氧化劑的鎂炭磚;也有的廠家選用MTl4A鎂炭磚。

(4)爐襯的出鋼側砌磚。受熱震影響較小，但受鋼水的熱沖擊和沖刷作用。常采用與裝料側相同級別的鎂炭磚，但其厚度可稍薄些。

(5)兩側耳軸部位磚襯。除受吹煉過程的蝕損外，其表面無渣層覆蓋，因此襯磚中碳極易被氧化，此處又不太好修補，所以蝕損較嚴重。應砌筑抗氧化性強的鎂炭磚，可砌筑MTl4A鎂炭磚。

(6)渣線部位襯磚。這個部位與熔渣長時間接觸，是受熔渣蝕損較為嚴重的部位。出鋼側渣線隨出鋼時間而變化，不夠明顯;但排渣側，由于強烈的熔渣蝕損作用，再加上吹煉過程中轉(zhuǎn)爐腹部遭受的其他作用，這兩種作用的共同影響，蝕損比較嚴重。因而需要砌筑抗渣性良好的鎂炭磚，也可選用MTl4A鎂炭磚。

(7)熔池部位。也有稱其為爐缸與爐底。在吹煉過程中雖然受鋼水的沖蝕作用，但與其他部位相比，損壞較輕。可選用碳含量較低的MTl4B鎂炭磚。若是復合吹煉轉(zhuǎn)爐，爐底也可砌筑MTl4B鎂碳磚。

3、出鋼口砌筑哪種耐火磚，更換方式有哪兩種?

出鋼口受高溫鋼水沖蝕和溫度急劇變化的影響，損毀較為嚴重，因此應砌筑具有耐沖蝕性好、抗氧化性高的鎂炭磚。一般都采用整體鎂炭磚，或組合磚如MTl4A鎂炭磚，使用約200爐就需更換。

更換出鋼口有兩種方式，一種是整體更換;一種是重新做出鋼口。重新做出鋼口時，首先清理原出鋼口后，放一根鋼管，鋼管內(nèi)徑就是出鋼口尺寸，然后在鋼管外壁周圍填以-侯砂并進行燒結。

4、對爐襯磚的砌筑有什么要求?

轉(zhuǎn)爐爐襯的砌筑質(zhì)量是爐齡的基礎。因此，首先爐襯磚本身的質(zhì)量必須符合標準規(guī)定;然后嚴格按照技術操作程序砌筑，達到整體質(zhì)量標準要求。

(1)工作層要采用綜合砌爐。

(2)砌筑時必須遵循“靠緊、背實、填嚴”的原則，磚與磚盡量靠緊，磚縫要小于等于1mm，上下的縫隙要小節(jié)等于2mm，但必須預留一定的膨脹縫;縫與間隙要用不定形耐火材料填實、搗緊;絕熱層與永久層之間，永久層與工作層之間要靠實，并用鎂砂填嚴。

(3)爐底的砌筑一定要保證其水平度。

(4)砌磚合門位置要選擇得當，合門磚應使用調(diào)整磚或切削加工磚，并要頂緊;磚縫要層層錯開，各段錯臺要均勻。

(5)工作層用干砌，出鋼口可以用濕砌;出鋼口應嚴格按技術規(guī)程安裝、砌筑。

(6)下修轉(zhuǎn)爐的爐底與爐身接縫要嚴密，以防漏鋼。

5、轉(zhuǎn)爐爐襯損壞的原因有哪些?

轉(zhuǎn)爐爐襯損壞原因主要有：

(1)機械作用。加廢鋼和兌鐵水對爐襯的沖撞與沖刷，爐氣與爐液流動對爐襯的沖刷磨損，清理爐口結渣的機械損壞等。

(2)高溫作用。尤其是反應區(qū)的高溫作用會使爐襯表面軟化、熔融。

(3)化學侵蝕。高溫熔渣與爐氣對爐襯的氧化與化學侵蝕作用比較嚴重。

(4)爐襯剝落。由于溫度急冷急熱所引起爐襯磚的剝落;以及爐襯磚本身礦物組成分解引起的層裂等等。

這些因素的單獨作用，或綜合作用而導致爐襯磚的損壞。

6、轉(zhuǎn)爐內(nèi)襯工作層鎂炭磚蝕損的機理是怎樣的?

轉(zhuǎn)爐內(nèi)襯的工作層全部砌筑鎂炭磚。鎂炭磚中含有相當數(shù)量的石墨碳，它與熔渣的沮濕性較差，阻礙著熔渣向磚體內(nèi)的滲透，所以鎂炭磚的使用壽命長。

鎂炭磚的蝕損機理如下：

據(jù)對鎂炭磚殘磚的觀察，其工作表面比較光滑，但存在著明顯的三層結構。工作表面有1～3mm很薄的熔渣滲透層，也稱反應層;與反應層相鄰的是脫碳層，厚度為0.2～2mm，也稱變質(zhì)層;與變質(zhì)層相鄰的是原磚層。其各層化學成分與巖相組織各異。

鎂炭磚工作表面的碳首先受到氧化性熔渣TFe等氧化物、供入的O2、爐氣中CO2等氧化性氣氛的氧化作用，以及高溫下MgO的還原作用，使鎂炭磚工作表面形成脫碳層。其反應式如下：

FeO+C→CO↑+Fe

CO2↑+C→2CO↑

MgO+C→Mg+CO↑

磚體的工作表面由于碳的氧化脫除，磚體組織結構松動脆化，在爐液的流動沖刷下流失而被蝕損;同時，由于碳的脫除所形成的孔隙，或者鎂砂顆粒產(chǎn)生微細裂紋，熔渣從孔隙和裂紋的縫隙滲入，并與MgO反應生成低熔點CMS(CaO?MgO?SiO2)、C3MS2(3CaO?MgO?2SiO2)、CaO?Fe2O3、FeO及MgO?Fe2O3固溶體等礦物。起初這些液相礦物比較黏稠，暫時留在方鎂石晶粒的表面，或磚體毛細管的入口處。隨著反應的繼續(xù)進行，低熔點化合物不斷地增多，液態(tài)膠結相黏度逐漸降低，直至不能粘結方鎂石晶粒和晶粒聚合體時，引起方鎂石晶粒的消融和鎂砂顆粒的解體。因而方鎂石晶粒分離浮游而進入熔渣，磚體熔損也逐漸變大。熔渣滲透層(也稱變質(zhì)層)流失后，脫碳層繼而又成為熔渣滲透層，在原磚層又形成了新的脫碳層?；谏鲜龅墓餐饔么u體被熔損。

鎂炭磚通過氧化—脫碳—沖蝕，最終鎂砂顆粒漂移流失于熔渣之中，鎂炭磚就是這樣被蠶食損壞的。由此可見，要提高鎂炭磚的使用壽命，關鍵是提高磚制品的抗氧化性能。

7、提高轉(zhuǎn)爐爐齡可有哪些措施?

(1)應用濺渣護爐技術，充分發(fā)揮護爐效果。

(2)優(yōu)化轉(zhuǎn)爐冶煉工藝，提高自動化水平，提高終點控制的命中率，減少后吹，控制合適的終點渣成分和出鋼溫度，少出高溫鋼等。

(3)加強日常爐襯的維護，及時測量爐襯厚度做好噴補，搞好動態(tài)管理。

(4)采用優(yōu)質(zhì)材質(zhì)的爐襯磚、綜合砌爐、確保爐襯的修砌質(zhì)量等。

8、日常生產(chǎn)中采用哪些方法維護轉(zhuǎn)爐爐襯?

濺渣護爐是日常生產(chǎn)中維護爐襯的主要手段，此外還要根據(jù)爐襯磚蝕損的部位和蝕損程度確定其他維護方法。一般用補爐料或補爐磚修補、噴補技術等對爐襯進行維護，以保持轉(zhuǎn)爐的合理內(nèi)型。

例如，爐底的維護以補爐為主，根據(jù)激光測量儀所測定殘磚厚度，確定補爐料的加入數(shù)量及烘烤時間;補爐料為鎂質(zhì)冷補爐料或補爐磚。爐身的裝料側可采用噴補與補爐料補爐相結合維護;耳軸及渣線部位只能采用噴補維護;出鋼口根據(jù)損壞情況整體更換或用補爐料進行墊補。爐帽部位在正常濺渣條件下可不噴補，需要時可采用噴補維護。

9、轉(zhuǎn)爐爐襯在什么情況下采用噴補技術?

爐襯有局部損壞又不宜用補爐料修補時，如耳軸部位損壞，可采用噴補技術。對局部蝕損嚴重的部位集中噴射耐火材料，使其與爐襯磚燒結為一體，對爐襯進行修復。

噴補方法有干法噴補、半干法噴補和火焰噴補等，目前多用半干法噴補料。

10、由哪幾部分組成，對噴補料有什么要求?

噴補料由耐火材料、化學結合劑、增塑劑和少量水組成。

(1)耐火材料。用冶金鎂砂，其MgO含量在90%以上、CaO含量2%左右并要求ω(CaO)/ω(SiO2)>1.8、其他氧化物如Al203、Fe203等總含量應小于1.5%。并要有合適粒度配比。

(3)結合劑。能快速固化達到最佳的粘結效果，可用固體水玻璃，即硅酸鹽、也可用鉻酸鹽、磷酸鹽(三聚磷酸鈉)等。

此外還可加入適量羧鉀基纖維素。

噴補料的用量視損壞程度確定，噴補后根據(jù)噴補料的用量確定是否烘烤及烘烤時間。

對噴補料的要求是：

(1)有足夠的耐火度，能承受爐內(nèi)高溫的作用。

(2)噴補時噴補料能附著于待噴補的爐襯上，材料的反跳和回落要少。

(3)噴補料的附著層能與待噴補的紅熱爐襯表面很好地燒結、熔融為一體，并具有足夠的強度。

(4)噴補料附著層能承受高溫熔渣、鋼水、爐氣及金屬氧化物蒸氣的侵蝕。

(5)噴補料的線膨脹率和線收縮率要小，最好接近于零，否則因膨脹或收縮而產(chǎn)生應力，致使噴補層剝落。

(6)噴補料在噴射管中流動通暢。

11、什么是濺渣護爐技術?

利用MgO含量達到飽和或過飽和的煉鋼終點渣，通過高壓氮氣的吹濺，使其在爐襯表面形成一層高熔點的熔渣層，并與爐襯很好地粘結附著，稱為濺渣護爐技術。通過濺渣形成的濺渣層其耐蝕性較好，同時可抑制爐襯磚表面的氧化脫碳，又能減輕高溫熔渣對爐襯磚的侵蝕沖刷，從而保護爐襯磚，提高爐襯使用壽。

12、濺渣護爐技術對煉鋼終渣有哪些要求?

濺渣護爐對熔渣的成分和黏度有一定的要求，黏度又與成分和爐溫有關。

對熔渣成分要求主要是堿度、(TFe)和(MgO)含量。終渣堿度一般都在3以上。(TFe)含量決定了熔渣中低熔點相的數(shù)量，也影響著熔渣的熔化溫度。在一定條件下，(TFe)含量較低，熔渣中低熔點相的數(shù)量較少，而高熔點固相質(zhì)點數(shù)量較多，此時熔渣黏度隨溫度變化十分緩慢。這種熔渣濺到爐襯表面能夠提高濺渣附著層耐高溫性能，對保護爐襯有利。終渣TFe含量的高低取決于終點碳含量和是否后吹。若終點碳含量低，渣中TFe含量相應就高些，

尤其在出鋼溫度高時影響濺渣效果。

熔渣的成分不同，(MgO)的飽和溶解度也不一樣。實驗研究表明，(MgO)的飽和溶解度隨堿度的提高而有所降低;隨(TFe)含量的增加，(MgO)飽和溶解度也有變化。研究還表明，終點溫度為1685℃時，堿度在3.2，熔渣(MgO)飽和溶解度在8%左右。在高堿度下，熔渣中的TFe含量對(MgO)的飽和溶解度的影響不明顯。通常濺渣護爐要求煉鋼終渣MgO含量為8%～10%。

13、濺渣附著層為什么能起到保護爐襯的作用?

濺到爐襯表面的熔渣附著層是由多種礦物組成，當溫度升高時，低熔點礦物首先熔化，與高熔點相相分離，并緩慢地從濺渣附著層流淌下來，熔入高溫熔渣之中，殘留于爐襯表面的濺渣附著層均為高熔點礦物，這樣反而提高了附著層的耐高溫性能，這種現(xiàn)象稱為熔渣的分熔現(xiàn)象，也稱選擇性熔化;熔渣附著層同時還與爐襯磚耐火材料發(fā)生著化學反應;就這樣濺渣—分熔—再濺渣過程往復循環(huán)，在爐襯磚表面逐漸地形成了濺渣層。濺渣層的成分與終渣、爐襯磚耐火材料的成分都有明顯區(qū)別。采用高(TFe)含量的熔渣濺渣時，濺渣層的成分是MgO為主相，MF(MgO、Fe2O3)為膠合相，還有少量的C2S(2CaO、SiO2)、C3S和C2F(2CaO?Fe203)均勻地分布于基體中;若采用低(TFe)含量的熔渣濺渣時，堿度高，濺渣層中CaO和MgO成分富集，濺渣層是以C2S和C3S為主相，其次是小顆粒的MgO結晶，C3F(3CaO?Fe2O3)、C2F為膠合相。由此可見，濺渣層均為高熔點化合物。

由此推論，濺渣層經(jīng)過多次濺渣—選擇性熔化—再濺渣，其表面低熔點化合物含量明顯降低，殘留成分均為高熔點礦物，因而濺渣層可以起到保護爐襯的作用。

14、濺渣附著層為什么會被蝕損?

實驗研究表明，濺渣層抗熔損能力與濺渣層中TFe含量有關。TFe含量越高，濺渣層越容易熔損。在TFe含量相同的條件下，MgO含量高，濺渣層抗熔損能力更強些。濺渣層經(jīng)過濺渣—分熔后，其熔化溫度很高。

在吹煉初期，雖然熔渣堿度較低R≤2.0，爐溫又不高，在1450～1500℃，但(MgO)含量接近或達到飽和溶解度值，所以對濺渣附著層的熔損并不嚴重;濺渣層的蝕損主要發(fā)生在吹煉后期，雖然熔渣堿度較高，R=3.0～4.0，(MgO)含量也超過了飽和溶解度值，但(TFe)含量也高，尤其在吹煉低碳鋼種或后吹時，(TFe)含量更高些，所以濺渣層受高溫熔化與高氧化鐵熔渣化學侵蝕的雙重作用。為此要盡可能提高濺渣層的抗蝕損能力，控制合適終渣成分和出鋼溫度，才能充分發(fā)揮濺渣護爐技術的效果，提高爐襯壽命。

15、濺渣護爐工藝操作要點是什么?

濺渣用終點熔渣要“濺得起、粘得住、耐侵蝕”。為此要求：

(1)調(diào)整熔渣成分?？刂平K渣合適的(MgO)和(TFe)含量，調(diào)整熔渣成分的工藝有兩種方式：一是在開始吹煉時，調(diào)渣劑隨造渣材料一起加入爐內(nèi)，控制終渣成分尤其是(MgO)的含量達到目標要求，出鋼后不再添加調(diào)渣劑直接濺渣;另一種情況是在冶煉低碳鋼種時，渣中TFe含量高，熔渣很稀，出鋼后必須加入調(diào)渣劑調(diào)整MgO含量，必要時還需加入適量炭質(zhì)材料，以調(diào)整(TFe)含量達到濺渣的要求，并控制合適的過熱度。調(diào)渣劑就是MgO質(zhì)材料，常用的有輕燒白，云石、生白云石、輕燒菱鎂球、菱鎂礦和Mg-C壓塊等。

(2)合適的留渣量。在確保爐襯內(nèi)表面形成足夠厚度的濺渣層后，還要留有滿足對裝料側和出鋼側進行倒爐掛渣的需用量。

(3)濺渣槍位。最好使用濺渣專用槍，控制在噴槍最低槍位濺渣。

(4)氮氣的壓力與流量。根據(jù)轉(zhuǎn)爐噸位大小應控制合適的氮壓與流量。

(5)濺渣時間。濺渣時間一般在3min左右。

必須注意：氮氣壓力低于規(guī)定值，或爐內(nèi)有未出凈的剩余鋼液時不得濺渣。

16、什么是轉(zhuǎn)爐的經(jīng)濟爐齡?

爐齡達到多少才合適，要根據(jù)各廠的具體條件而定。一般情況下，提高爐齡，耐火材料的單耗會相應降低，鋼的成本隨著降低，產(chǎn)量則隨著增長，并有利于均衡組織生產(chǎn)。但是爐齡超過合理的限度之后，就要過多地依靠增加噴補次數(shù)、加入過量調(diào)渣劑稠化熔渣來維護爐襯，提高爐齡。這樣會適得其反，不僅噸鋼成本上升，由于護爐時間的增加，雖然爐齡有所提高，但對鋼產(chǎn)量卻產(chǎn)生了影響。根據(jù)轉(zhuǎn)爐爐齡與成本、鋼產(chǎn)量之間的關系，其材料綜合消耗量最少，成本最低，產(chǎn)量最多，確保鋼質(zhì)量條件下所確定的最佳爐齡就是經(jīng)濟爐齡。

經(jīng)濟爐齡不是固定的數(shù)值，而是隨著條件變化而相應變化，同時又是隨著工藝管理的改進向前發(fā)展的。

17、轉(zhuǎn)爐爐襯磚烘烤的目的是什么，烘爐的要點有哪些?

轉(zhuǎn)爐爐襯工作層全部是鎂炭磚。烘爐的目的就是將砌筑完畢處于待用、常溫狀態(tài)的爐襯磚加熱烘烤，使其表面具有一定厚度的高溫層，達到煉鋼要求。目前均采用焦炭烘爐法。

爐襯烘烤的要點如下：

(1)根據(jù)轉(zhuǎn)爐噸位的不同，首先加入一定數(shù)量的焦炭(底焦)、木柴，點火后立即吹氧，使其燃燒。

(2)烘爐過程中要定時、分批補充焦炭，適時調(diào)整氧槍位置和氧氣流量，與焦炭燃燒所需氧氣相適應，使焦炭得以完全燃燒達到高溫。

(3)烘爐過程中爐襯的升溫速度要符合爐襯磚的烘爐，曲線。并保證足夠的烘爐時間，使爐襯具有一定厚度的高溫層。

(4)烘爐結束，倒爐觀察爐襯烘烤狀況并測溫。烘爐前可解除氧槍工作氧壓連鎖報警，烘爐結束立即恢復。

(5)復吹轉(zhuǎn)爐在烘爐過程中，底部一直供氣，只不過比正常吹煉的供氣量要少些。

18、對烘爐后第一爐鋼的吹煉有哪些要求?

第1爐鋼的吹煉操作也稱開新爐操作。爐襯雖然經(jīng)過了幾個小時的烘烤，只是爐襯表面有了一些熱量，爐襯整體的溫度仍然很低。因此：

(1)第1爐不加廢鋼，全部裝入鐵水。

(2)根據(jù)鐵水成分、鐵水溫度、配加的材料通過熱平衡計算來確定是否需要配加Fe-Si，或焦炭，以補充熱量。

(3)根據(jù)鐵水成分配加造渣材料。

(4)由于爐襯溫度較低，出鋼口又小，出鋼時間長，所以出鋼溫度比正常吹煉要高20℃左右。

(5)開新爐6爐之內(nèi)，要連續(xù)煉鋼，100爐以內(nèi)不出現(xiàn)計劃停爐。

19、激光測量儀的工作原理是怎樣的?

激光(Laser)意為受激輻射光放大，激光稱為光頻波段的相干光，它具有高單色性、高相干性和高強度的特點。激光廣泛應用于軍事、醫(yī)療、農(nóng)業(yè)等方面。應用激光特性制出激光測量儀，它具有完整的遠距離測繪系統(tǒng)。激光測量儀可對轉(zhuǎn)爐高溫爐襯內(nèi)表面形狀及其變化進行測量、比較、存儲、顯示和打印輸出，用以指導爐襯的維護工作。激光測量儀通過測量爐體上3個以上基準點的距離和角度，確定轉(zhuǎn)爐與測量頭的相對位置。

工作原理是：根據(jù)轉(zhuǎn)爐傾斜角度，通過測量爐襯的一個點到測量頭的距離，同時測量出測量頭轉(zhuǎn)動的角度，測量儀可以計算出該測量點的空間位置;一定數(shù)量的測量點便構成了爐襯的表面形狀，并與存儲于計算機內(nèi)的參考表面對比，其差值就是爐襯的蝕損厚度。

測量儀的激光發(fā)射器發(fā)出激光，穿過空間到達爐襯測量點，碰到爐襯表面反射回來，并由激光探測器接收，根據(jù)激光從發(fā)出到反射接收所需時間和已知光速計算出從測量頭到測量點的距離;測量目標的角度可通過兩個編碼器同時獲取水平、垂直兩個方向的數(shù)據(jù);將所測數(shù)據(jù)輸入計算機內(nèi)，經(jīng)程序變換與計算，其結果以圖形或數(shù)據(jù)方式顯示在屏幕上，或打印輸出。激光測量儀可以入工操作控制測量頭對準測量點進行測量，也可選擇自動控制程序進行掃描測量。

目前國際上由瑞典亞基亞(AGA)公司和芬蘭光譜物理影像技術公司所生產(chǎn)的爐襯激光測量儀代表了當今的先進水平。如產(chǎn)品LR2000爐襯測量儀的主要性能是：測量距離為2～30m，最高爐溫為1700℃，距離測量精度為3mm，每秒測量3個點。

20、爐底為什么有時會上漲，如何防止爐底上漲?

應用濺渣護爐技術之后，轉(zhuǎn)爐爐底容易上漲。主要原因是濺渣用終渣堿度高，(MgO)含量達到或超過飽和值，倒爐出鋼后爐膛溫度降低，有MgO結晶析出，高熔點礦物C2S、C3S也同時析出，熔渣黏度又有增加;濺渣時部分熔渣附著于爐襯表面，剩余部分都集中留在了爐底，與爐底的鎂炭磚方鎂石晶體結合，引起了爐底的上漲。復吹工藝濺渣時，底部仍然供氣，上、下吹入的都是冷風，爐溫又有降低，熔渣進一步變黏;高熔點晶體C2S、C3S發(fā)育長大，并包圍著MgO晶體或固體顆粒，形成了堅硬的致密層。在底部供氣不當時會加劇爐底的長高。

為避免爐底上漲，應采取如下措施：

(1)應控制好終點熔渣成分和溫度，避免熔渣過黏;

(2)采用較低的合適濺渣槍位濺渣;

(3)足夠的氮氣壓力與流量;

(4)濺渣后及時倒出剩余熔渣;

(5)合理的濺渣頻率;

(6)發(fā)現(xiàn)爐底上漲超過規(guī)定時，通過氧槍吹氧熔化，或加入適量的Fe-Si熔化上漲的爐底。