鈦渣爐

一、鈦渣冶煉的工藝特點：

鈦渣是一種高熔點的冶煉產品，鈦渣熔體具有強的腐蝕性、高導電性和其粘度在接近熔點溫度時而劇增的特性，而且這些性能在熔煉過程中隨其組成的變化而發生劇烈的變化。

鈦渣冶煉爐總體結構采用半密閉式(可升級換代至全密封結構)方案。 它是介于電弧爐與礦熱爐之間的一種特殊爐型，在設計鈦渣電爐時首先應考慮熔煉鈦渣工藝過程的特點：

1.極心圓單位面積功率較礦熱爐大，熱量集中，能滿足熔煉高鈦渣的要求；

2.爐膛單位面積功率應選得小一些，以便在熔池周圍形成鈦渣穩定的保護層；

3.爐膛的上方有適當高度的氣室區，以便在渣沸騰時避免熔液全逸出爐外；

4.電極升降速度要快，以滿足鈦渣沸騰時快速升降電極的要求。

5.爐料的軟熔結殼使料不能隨著渣、鐵生成而自動下降 ,往往需要人工搗爐才能繼續吃料，塌料噴渣的處理比較困難。

6.鈦渣電爐從電弧工作制度來看，介于煉鋼電爐與鐵合金、電石埋弧電爐之間，并且更接近于前者，但在礦石還原這點上又與后者相近.

二、鈦渣冶煉的工藝流程

熔煉鈦渣的工藝流程選擇，是由原料條件品味、裝備狀況、技術水平、產品的用途和經濟因素等決定。

1.鈦精礦和無煙煤由人工合理配料后，送入電爐熔煉。

2.熔煉結束后，將合格的鈦渣和鐵水由電爐內放出，鈦渣和鐵水分別注入渣槽和鐵水包。

3.鈦渣分別經過水冷或自然冷卻、破碎、磁選、球磨后成為合格的鈦渣產品 , 送到成品鈦渣儲倉。

4.鐵水經脫硫制成生鐵出售。

5.電爐煙氣經除塵器處理 , 達到國家排放標準排空。

三、鈦渣冶煉爐的工作流程

1.加料:

加料方式：一次加料與連續加料兼容，設置搗爐機。

加料口數量：七個。其中：中心加料口一個，加料量占混合料的50％。

加料過程：采用一次加料（或后期連續加料）的開弧熔煉方法。把經過預氧化焙燒的鈦精礦和還原劑，經電子秤配料后混合均勻的爐料，由原料庫用輸送機送往電爐熔煉車間的后部兩個大料倉，用斗式皮帶輸送機送往電爐頂部料倉儲存。待上一周期熔煉的渣、鐵放出后，由皮帶機輸送至七個下料管，加入爐內。

2．熔煉:

自動控制電極升降裝置在鈦渣冶煉爐中更容易發揮其特點。

3．出爐:

采用開堵眼機開口，渣鐵混出。

四、我公司鈦渣冶煉爐的設備特點：

1. 電極升降系統采用全液壓控制（或變頻水冷電機式），用世界領先的派克比例閥技術達到電極升降的所有要求，完全滿足鈦渣沸騰時快速升降電極的要求。

2. 電極升降的自動控制系統先進，其控制軟件功能齊全，能夠根據鈦渣爐的實際工作情況及時調整弧流大小和合理的電極升降速度。完全滿足鈦渣熔煉過程的初期、中、后期不同冶煉特征，實現三相電極的獨立或聯動自動/手動控制電極升降操作。

3. 先進的集散型控制系統，整個鈦渣爐由PLC控制,同時配有人機界面監控顯示,。

爐型選擇: 采用半密閉矮煙罩電爐粉料或團料入爐的間斷法熔煉工藝，能進行搗爐及輔助加料和調整料面等作業，同時能回收余熱和處理煙氣。

因此，矮煙罩半密閉電爐更適合于高品位鈦渣的冶煉。

4.混合式密封水冷爐蓋：由全水冷金屬骨架和板式梯形水冷爐蓋組成，內掛耐火材料襯，可實現半密閉爐蓋向全密閉冶煉的轉化。礦熱電爐密閉化結構是為凈化和回收煤氣，爐蓋電極孔加料孔采用填料、水冷密封裝置。

5. 搗爐機的設置：熔煉鈦渣過程是間歇操作，每爐的操作主要包括加料、接放電極、冶煉、出爐等步驟；

根據鈦渣冶煉特點決定了在爐內料堆積和結殼時必須采用搗爐機操作處理。

6.節能型短網：由水冷補償器、水冷銅管及水冷電纜組成，采用雙布線外三角布置的新型節能型短網結構。自然功率因數高。

7.電極選用石墨電極：電極允許通過的電流密度大，可保證合理的供電制度，有利于縮短熔煉時間和降低電耗。

8.電極銅瓦：每相電極抱緊采用四塊銅瓦組成，工作可靠，不易發生打弧現象，使用壽命長。

9.實現電極自動壓放和倒拔：電極抱閘采用大型鐵合金冶煉爐技術雙液壓碟簧抱閘，電極夾緊時靠蝶簧自動加壓抱緊電極，使用壽命長，操作簡單，性能可靠大大優于單抱閘裝置。采用壓力環抱緊，導電板由液壓缸夾緊和松開，采用上下抱閘和壓放油缸可實現手動、自動定尺壓放。

10．電爐變壓器：采用側出線低損耗節能型變壓器，可過載30%使用，有載電動調壓，強油水冷卻并配有完善的油溫、瓦斯保護裝置。

11．高壓電器：控制采用真空開關柜，具有齊全的電壓、電流、功率及電度的檢測計量及繼電保護，設置氧化鋅避雷器，吸收操作過電壓。

五、設備主要技術參數及能耗說明

1.設備方案：

·上料、加料方式：自動上料、集中投料； 

·熔煉作業方式：連續熔煉、定時出爐。

·電弧工作制度：開弧熔煉。

·出料方式：自行走小車式；

·澆注方式：鈦渣槽/鑄鐵機；

·除塵方式：半密閉矮煙罩、低壓脈沖布袋除塵方式。

 聯系電話：13709182307  （陳經理）